Начальный этап производства рулонов и листов кремнистой стали основан на рафинировании и горячей прокатке; эти этапы определяют чистоту материала и базовую микроструктуру, служащие основным процессом для обеспечения электромагнитных характеристик. Производство начинается с использования высококачественного-чушкового чугуна и стального лома в качестве сырья. Примеси удаляются путем черновой плавки в конвертере или электродуговой печи с последующей точной регулировкой легирующих элементов,-таких как кремний, марганец и углерод-, в рафинирующей печи. Содержание кремния строго поддерживается в пределах стандартного диапазона, а вредные примеси, такие как сера, фосфор и углерод, сведены к минимуму, чтобы предотвратить неблагоприятное воздействие на магнитную проницаемость и потери в железе. Очищенную расплавленную сталь разливают в заготовки, повторно нагревают до высоких температур и подают на стан горячей-прокатки. За счет нескольких проходов непрерывной прокатки толстые заготовки превращаются в горячекатаные полосы одинаковой толщины. Этот процесс эффективно измельчает внутренние зерна и уплотняет микроструктуру. После-прокатки полосы подвергаются охлаждению, свертыванию и правке для устранения напряжений прокатки, в результате чего получается горячекатаная-подложка из кремнистой стали со стабильными свойствами,-закладывающая прочную основу для последующей холодной-прокатки и чистовой обработки.
Прецизионная холодная прокатка и отжиг — важнейшие процессы придания формы кремнистой стали и оптимизации ее электромагнитных характеристик; это ключевые технологические этапы, которые отличают-высококачественную электротехническую кремниевую сталь от обычной стали. Горячекатаная-подложка сначала подвергается травлению для тщательного удаления поверхностной окалины и ржавчины и обеспечения чистой поверхности. Затем он поступает на высокоточный-стан холодной-прокатки для многопроходного-обжатия, где его прокатывают до стандартных-тонких спецификаций-таких как 0,1 мм, 0,27 мм, 0,35 мм или 0,5 мм-в зависимости от требований к продукту. Допуски по толщине и плоскостность поверхности строго контролируются, чтобы соответствовать требованиям последующей точной обработки. После холодной прокатки сталь сохраняет значительные технологические напряжения и испытывает сильную деформацию зерна; характеризуется высокой твердостью и хрупкостью, не может быть использован непосредственно и должен подвергаться высокотемпературному-отжигу. В не-ориентированной кремнистой стали используется стандартный процесс непрерывного отжига для равномерного измельчения зерна и обеспечения сбалансированных магнитных свойств во всех направлениях. Напротив, зерно-ориентированная кремниевая сталь подвергается многоэтапному-высокотемпературному-отжигу и процессам вторичной рекристаллизации; они заставляют зерна выравниваться вдоль направления прокатки, обеспечивая однонаправленные сверх-низкие потери в сердечнике и сверх-высокую магнитную проницаемость, тем самым полностью раскрывая превосходные электромагнитные характеристики материала.
Последующие процессы,-включая нанесение покрытия, отделку/резку и окончательную проверку-определяют эксплуатационную безопасность кремнистой стали, ее совместимость с обработками и высочайшее качество. После отжига стальная полоса подвергается очистке поверхности от остатков масла и оксидов; Затем с помощью валика равномерно наносится специализированное неорганическое изолирующее покрытие и отверждается при высоких температурах. Это создает защитный слой, характеризующийся сильной адгезией, устойчивостью к нагреву и износу, а также отличной изоляцией, эффективно предотвращающей вихревые токовые замыкания между пластинами. После нанесения покрытия и отверждения полоса подвергается выравниванию и выпрямлению для устранения таких дефектов, как коробление или волнистость, обеспечивая ровную и однородную поверхность. Наконец, материал обрабатывается-путем продольной резки, разрезания-по-длине и свертывания-в стандартные рулоны или листы кремнистой стали в соответствии со спецификациями заказчика. Вся готовая продукция проходит проверку размеров-, проверку качества поверхности, отбор проб электромагнитных характеристик и испытания механических свойств; только после соблюдения всех стандартов они упаковываются и отправляются на склад. Такой комплексный контроль качества гарантирует, что готовая продукция соответствует производственным и эксплуатационным требованиям для различных двигателей, трансформаторов и прецизионного электрооборудования.
